1.采矿过程废水，金属矿的开采废水主要含有悬浮物和酸，这是因为金属矿石或围岩中，含有硫化矿物，这些矿物经风化，水及细菌等的作用，形成酸性废水。其反应式为

2FeS2＋2H2O＋7O2——2FeSO4＋2H2SO4

矿山酸性废水一般含有一种或几种金属，非金属离子，主要有钙，铁，锰，铅，锌，铜和等。

2.炼铁过程废水，高炉煤气洗涤水是炼铁工艺的主要废水，含有大量的悬浮固体，。其主要成分是铁，铝，锌和硅等氧化物。钢铁企业的轧钢酸洗，尤其是不锈钢表面酸洗除垢，也能产生含铁，镍，锌，铅等重金属废水

3.金属加工过程废水，主要是金属表面清洗除锈产生的酸性废液。金属材料多用硫酸和盐酸酸洗，而不锈钢则要用硝酸，氢氟酸混合酸洗。酸洗后的钢材又要用清水漂洗，产生漂洗酸性废水。一般情况下，漂洗后剩余的废液含酸百分之七左右，其中含有大量溶解铁质，漂洗水的PH值为1—2。酸性废液和漂洗水，如不经处理就外排，必将造成严重的污染。

4.电镀过程废水，电镀废水主要来自镀件的漂洗，也有少量工艺废弃液排出。电镀废水的水质按镀种和电镀工艺的不同而异。一般来说，电镀废水中的重金属比较单纯，虽然水量小，但其浓度往往比较高，毒性很大，主要含有酸和铜，铬，锌，镉，镍等金属离子。

磷酸盐是具有多价阴离子的化合物，在较低的浓度下，有较高的离子强度。
磷酸盐添加剂可以改善食物的味道和新鲜度。但是，人体摄入太多磷会使体内的钙无法充分吸收、利用，容易引起骨折、牙齿脱落和骨骼变形。
膳食中的磷酸盐食量过多时，能在肠道中与钙结合成难溶于水的正磷酸钙，从而降低钙的吸收，这是规定膳食中钙、磷的供给量应有适宜比较的原因之一。钙、磷比不恰当的食品，亦即缺钙或缺磷的食品，会导致从人体骨骼组织中释出钙或磷的不足部分。持续时间长会造成发育迟缓，骨骼畸形，骨和齿质量不好，长期大量摄入磷酸盐可导致分甲状腺肿大、钙化性肾机能不全等。

摘要：电镀生产中高COD废水主要来源于前处理除蜡、化学 除油、电解除油的漂洗水和废液。按照清洁生产要求，提出其 解决途径是正确选择除蜡除油剂(粉)，以及除蜡除油槽要配套 油水分离设备。给出了一些应用实例。

关键词：电镀；废水处理；化学需氧量；除蜡；除油；油水分 离机；清洁生产

中图分类号：X781.1文献标志码：A

文章编号：1004–227X(2009)10–0036–031前言

根据国家环保部门提供的检测数据，我国在三废 治理方面有两项不达标：一是大气中的二氧化硫，二 是废水中的COD。近年来，笔者作为行业专家参加了 省环保厅组织的对电镀厂家和PCB厂家清洁生产审核 验收工作，发现他们大都是因为废水处理COD不达标，而不得不在废水处理时增加生物处理措施。诚然， 生物处理对降低废水中的COD是有效的，但生物处理 属于末端治理，存在以下的问题：一、设备投资大； 二、电镀废水中氰化物和铜等重金属对微生物有毒化 作用。因此，采用生物处理前，要求电镀废水必须先 进行非常严格的化学处理，以除去氰化物(允许含量为 0.5 mg/L)和六价铬(允许含量为零，即不得含有)、铜 离子(允许含量为0.5 mg/L)等重金属，废水处理成本 较高。

清洁生产将整体预防的环境战略持续应用于生产 过程、产品和服务中，提倡通过工艺改革、设备更新 等途径实现节能减排。根据清洁生产理念，解决电镀 废水COD超标应该首先通过工艺改造和设备更新，实 现电镀废水COD的减排。

电镀厂家的高COD废水主要来源于前处理除蜡、 化学除油、电解除油的漂洗水和废液，而影响前处理 漂洗水和废液COD含量的主要因素有：(1)漂洗水和 废液中被皂化、乳化或悬浮于液面的油污、蜡油，以 及沉淀于槽底的蜡垢；(2)除蜡水、化学除油粉、电解 除油粉中的表面活性剂、有机缓蚀剂和有机配位剂。 而第一点最为重要。

2解决电镀厂高COD废水问题的途径 解决电镀厂高COD废水最有效的办法是从源头 上降低废水中的COD。要降低电镀废水中的COD：第 一，要正确选择除蜡剂和除油粉；第二，除蜡除油槽 要配套油水分离机。下面首先介绍电镀前处理中常用 的除蜡除油剂(粉)的性能特点及其对废水COD的影 响，然后介绍油水分离机的选择。

2.1除蜡、除油剂的类型及性能特点

电镀前处理中使用的除蜡、除油剂主要有以下类 型：有机溶剂，乳化型除蜡剂(含溶剂型和水剂型)， 剥离型除蜡剂，高温碱性除油粉，低温碱性除油粉 (剂)，无磷低COD除油粉。

2.1.1有机溶剂除油

有机溶剂除油是利用有机溶剂能溶解蜡垢和油脂 的特点，把油脂和蜡垢除去。有机溶剂除蜡、除油对 废水中的COD影响最大，因为有机溶剂本身会提高废 水的COD。若除蜡除油后的溶剂未经回收处理，直接 排入废水中，对废水COD影响更大。

2.1.2乳化型除蜡剂(溶剂型)

它是有机溶剂、表面活性剂和水的混合物，国内 俗称冷脱剂。其除蜡除油机理是：挥发性有机溶剂对 油脂和蜡有溶解作用；而表面活性剂能使溶剂在随后 的冲洗和喷洗中处于水溶性状态，使和油脂结合的抛 光颜料和研磨粉屑容易分离，并可避免发生火灾的危 险。它与有机溶剂除蜡除油一样，仍然存在中毒的危 险和对废水COD的影响。

2.1.3乳化型除蜡剂(水剂型)

由多种表面活性剂、肥皂、螯合剂等组成的中性 或弱碱性除蜡剂。除蜡机理是润湿、渗透、乳化、增 溶、分散。除蜡后产生的蜡垢主要以乳化物的形式存 在于除蜡溶液中。这种被乳化的蜡垢排入废水中，由 于不容易分离，因此对废水的COD影响较大。

2.1.4剥离型除蜡剂

这是上世纪末才开发应用的一种新型除蜡剂。它 是脂肪酸与表面活性剂的水基混合物，主要用于取代 有机溶剂去除抛光后的锌压铸和其他抛光金属表面上 的抛光蜡垢，是表面活性剂的一项特殊应用。其主要 特点是使用浓度低，除蜡速度快。其除蜡机理是润湿、 渗透、剥离、乳化、增溶、分散。它在工件表面所产 生的蜡垢由于剥离而主要沉于槽底，可以通过定期清 除槽底或过滤除去，因此对废水中的COD影响相对较 小。

2.1.5高温碱性除油

这是电镀厂家前处理的传统工艺，其除蜡机理是 在高温(70~90°C)下，利用碱溶液对动、植物油污的 皂化作用及对矿物性油污的乳化作用，将工件表面的 油污除去。工件除油后的油污经皂化、乳化后溶于水 中，不容易分离，一起排入废水中，其皂化物和乳化 物都影响废水中的COD。

2.1.6低温碱性除油

上世纪80年代，国外为了提高表面处理质量，节 约能源，改善工人操作条件，保护环境，除油处理主 要向低温、高效、低毒方向发展。为了降低高温碱性除油的能耗，提高其除油效果，开发了低温碱性除油 工艺[ 1]。其主要组分是碱、表面活性剂、清洗促进剂和 缓蚀剂。其碱性组分与高温碱性除油相同，表面活性 剂选用非离子型和阴离子型表面活性剂。其除油机理 并不排除除油溶液中碱对油污的皂化作用和表面活性 剂对油污的乳化作用，但主要是借助除油溶液中的表 面活性剂对金属表面油污的润湿、渗透、卷离和扩散 作用，使金属表面的油污离开金属表面并漂浮于液面 而除去。依据此机理，可以通过对碱、表面活性剂、 清洗促进剂和缓蚀剂的合理选择和组合，达到最佳的 协同效应，使其在低温(20~50°C)下发挥优良的除油 效果。除油剂的发展从皂化型、乳化型到新的卷离型， 溶液的稳定性和使用寿命不断得到提高 [2] 。

由于油污被 卷离而悬浮于液面，大部分可被刮除，所以己烷化合 物大为减少，COD大大降低，废水处理量大为减轻。 若为除油槽配套油水分离槽或油水分离机，除油槽中 的油污几乎都可被分离除去，一方面可延长除油液使 用寿命、提高产品的电镀质量，另一方面可使废水中 的COD降得更低。

2.1.7无磷低COD除油粉

这是根据环境保护的新要求，在低温碱性除油粉 的基础上发展起来的一项电镀前处理清洁生产产品。 其除油机理与低温碱性除油粉相同，除油槽同样可以 配套油水分离槽或油水分离机将除油溶液中的油污分 离除去，而且由于除油溶液无磷、低COD，因此更符 合清洁生产的要求。

综上所述，在除蜡方面，因为抛光工件采用剥离 型除蜡剂除蜡后，其蜡垢主要由于剥离而沉入槽底， 可以通过定期清理槽底或过滤而除去，从而大大降低 了对废水COD的影响。因此抛光工件除蜡应首选剥离 型除蜡剂。在除油方面，因为低温碱性除油粉和无磷 低COD除油粉都属于卷离型除油粉，零件及制品表面 的油污在除油过程中被卷离、分散、凝聚后漂浮于溶 液表面，容易采用油水分离槽或油水分离机连续过滤 除去。既可保持除油溶液洁净，延长使用寿命，提高 电镀质量，又可避免油污进入废水。因此，工件除油 应该选择低温除油粉。当然，最好是选择低温无磷低 COD除油粉。

2.2油水分离设备的选择

2.2.1油水分离槽

对于采用低温碱性除油粉和无磷低COD除油粉的除油槽，最简单有效的油水分离办法是采用重力法 油水分离式的油水分离槽，如图1所示。在除油槽的 一侧安装一个进水龙头，而在另一侧设置一溢流挡板。 在生产过程中，发现溶液表面有油污浮集时，可打开 水龙头，一边往除油槽放水，一边用刮水板将液面的 油污赶到除油槽另一侧的溢流板，让其溢流入油水分 离槽，油水分离槽上面的油污通过溢油管除去，而油 水分离槽下部的除油液可通过底部的分离阀门定期回 收[ 3]。

油水分离槽不能分离乳化状态的油污，只适于浮 油较重的化学除油分离油污。

2.2.2油水分离机

油水分离机是一种从除油槽的溶液中连读分离、 吸附和滤除浮油和各种污垢的专用设备，大多采用吸 附法油水分离式。它是将除油溶液连续吸入过滤筒中 循环过滤，过滤筒内装有吸附油，通过水的亲油性过 滤介质，而将油污从除油液中分离，无油的溶液回流 到除油槽。由于全部油污都靠吸附介质接触吸附，用 于重油污的槽液时吸附介质使用周期短，运行费用较 高，因此油水分离机仅适用于油污很少的电解除油槽 或超声波除油槽等连续过滤除油 [3] 。

现在已经有重力与吸附组合分离式的油水分离 机。油污在与吸附介质接触之前，先分离出部分粗大 油污，从而延长了吸附介质的使用周期，而且除油比 较彻底。这类油水分离机不但能清除悬浮的油污，而 且能同时滤除溶液中的各种污垢，可有效防止油污被 带入清洗水(废水)和下道工序，适合油污较重的化学 除油槽。

2.2.3油水分离槽与油水分离机结合的油水分离设备

在生产应用中，对于重油污的化学除油槽，采用 油水分离槽与油水分离机结合的油水分离方式，更加 经济有效，除油更彻底。

3应用实例

【例1】锦丰电镀厂的镀锌自动线前处理工序选用 了低温碱性化学除油粉和电解除油粉，同时在化学除 油槽中配备了油水分离槽。在初端阳极电解除油槽中 配备油水分离槽和连续过滤机，在超声波除油槽和终 端电解除油槽中增加了连续过滤机。这些措施不但大 大提高了电镀质量，而且废水中的COD处理压力大大 减轻。该厂前处理废水只采用一般化学处理方法，其 废水排放COD一直检测合格。

【例2】珠海新金山五金制品有限公司电镀自动线 的化学除油、电解除油槽同样也是选择了低温碱性化 学除油粉和电解除油粉，并配套油水分离机，其电镀 废水也不需要增加生物处理。

【例3】湖北十堰市东风汽车集团公司标准件厂全 部电镀自动线的化学除油槽和初端电解除油槽也都配 备了油水分离机。

4结语

电镀厂含COD废水的减排已经成为各地环保部 门考核的重要指标。在各地环保部门加大对电镀厂废 水COD监管力度的大环境下，解决电镀厂废水COD 超标问题最有效的清洁生产方案途径是前处理工艺采 用剥离型除蜡水和低温碱性化学除油粉、电解除油粉， 并配套油水分离机。

1 氨氮废水的来源

含氮物质进入水环境的途径主要包括自然过程和人类活动两个方面。含氮物质进入水环境的自然来源和过程主要包括降水降尘、非市区径流和生物固氮等。人类的活动也是水环境中氮的重要来源，主要包括未处理或处理过的城市生活和工业废水 、各种浸滤液和地表径流等。人工合成的化学肥料是水体中氮营养元素的主要来源，大量未被农作物利用的氮化合物绝大部分被农田排水和地表径流带入地下水和地表水中。随着石油、化工、食品和制药等工业的发展，以及人民生活水平的不断提高，城市生活污水和垃圾渗滤液中氨氮的含量急剧上升。近年来，随着经济的发展，越来越多含氮污染物的任意排放给环境造成了极大的危害。氮在废水中以有机态氮、氨态氮（NH4+-N）、硝态氮（NO3–N）以及亚硝态氮（NO2–N）等多种形式存在，而氨态氮是最主要的存在形式之一。废水中的氨氮是指以游离氨和离子铵形式存在的氮，主要来源于生活污水中含氮有机物的分解，焦化、合成氨等工业废水，以及农田排水等。氨氮污染源多，排放量大，并且排放的浓度变化大。

2 氨氮废水的危害

水环境中存在过量的氨氮会造成多方面的有害影响：

（1）由于NH4+-N的氧化，会造成水体中溶解氧浓度降低，导致水体发黑发臭，水质下降，对水生动植物的生存造成影响。在有利的环境条件下，废水中所含的有机氮将会转化成NH4+-N，NH4+-N是还原力最强的无机氮形态，会进一步转化成NO2–N和NO3–N。根据生化反应计量关系，1gNH4+-N氧化成NO2–N消耗氧气3.43 g，氧化成NO3–N耗氧4.57g。

（2）水中氮素含量太多会导致水体富营养化，进而造成一系列的严重后果。由于氮的存在，致使光合微生物（大多数为藻类）的数量增加，即水体发生富营养化现象，结果造成：堵塞滤池，造成滤池运转周期缩短，从而增加了水处理的费用；妨碍水上运动；藻类代谢的最终产物可产生引起有色度和味道的化合物；由于蓝-绿藻类产生的毒素，家畜损伤，鱼类死亡；由于藻类的腐烂，使水体中出现氧亏现象。

（3）水中的NO2–N和NO3–N对人和水生生物有较大的危害作用。长期饮用NO3–N含量超过10mg/L的水，会发生高铁血红蛋白症，当血液中高铁血红蛋白含量达到70mg/L，即发生窒息。水中的NO2–N和胺作用会生成亚硝胺，而亚硝胺是“三致”物质。NH4+-N和氯反应会生成氯胺，氯胺的消毒作用比自由氯小，因此当有NH4+-N存在时，水处理厂将需要更大的加氯量，从而增加处理成本。近年来，含氨氮废水随意排放造成的人畜饮水困难甚至中毒事件时有发生，我国长江、淮河、钱塘江、四川沱江等流域都有过相关报道，相应地区曾出现过诸如蓝藻污染导致数百万居民生活饮水困难，以及相关水域受到了“牵连”等重大事件，因此去除废水中的氨氮已成为环境工作者研究的热点之一。

3 氨氮废水处理的主要技术

目前，国内外氨氮废水处理有折点氯化法、化学沉淀法、离子交换法、吹脱法和生物脱氨法等多种方法，这些技术可分为物理化学法和生物脱氮技术两大类。

3.1 生物脱氮法

微生物去除氨氮过程需经两个阶段。第一阶段为硝化过程，亚硝化菌和硝化菌在有氧条件下将氨态氮转化为亚硝态氮和硝态氮的过程。第二阶段为反硝化过程，污水中的硝态氮和亚硝态氮在无氧或低氧条件下，被反硝化菌（异养、自养微生物均有发现且种类很多）还原转化为氮气。在此过程中，有机物（甲醇、乙酸、葡萄糖等）作为电子供体被氧化而提供能量。常见的生物脱氮流程可以分为3类，分别是多级污泥系统、单级污泥系统和生物膜系统。

3.1.1 多级污泥系统

此流程可以得到相当好的BOD5去除效果和脱氮效果，其缺点是流程长、构筑物多、基建费用高、需要外加碳源、运行费用高、出水中残留一定量甲醇等。

3.1.2 单级污泥系统

单级污泥系统的形式包括前置反硝化系统、后置反硝化系统及交替工作系统。前置反硝化的生物脱氮流程，通常称为A/O流程与传统的生物脱氮工艺流程相比，A/O工艺具有流程简单、构筑物少、基建费用低、不需外加碳源、出水水质高等优点。后置式反硝化系统，因为混合液缺乏有机物，一般还需要人工投加碳源，但脱氮的效果可高于前置式，理论上可接近100%的脱氮。交替工作的生物脱氮流程主要由两个串联池子组成，通过改换进水和出水的方向，两个池子交替在缺氧和好氧的条件下运行。该系统本质上仍是A/O系统，但其利用交替工作的方式，避免了混合液的回流，因而脱氮效果优于一般A/O流程。其缺点是运行管理费用较高，且一般必须配置计算机控制自动操作系统。

3.1.3 生物膜系统

将上述A/O系统中的缺氧池和好氧池改为固定生物膜反应器，即形成生物膜脱氮系统。此系统中应有混合液回流，但不需污泥回流，在缺氧的好氧反应器中保存了适应于反硝化和好氧氧化及硝化反应的两个污泥系统。

3.2 物化除氮

物化除氮常用的物理化学方法有折点氯化法、化学沉淀法、离子交换法、吹脱法、液膜法、电渗析法和催化湿式氧化法等。

3.2.1 折点氯化法

不连续点氯化法是氧化法处理氨氮废水的一种，利用在水中的氨与氯反应生成氮气而将水中氨去除的化学处理法。该方法还可以起到杀菌作用，同时使一部分有机物无机化，但经氯化处理后的出水中留有余氯，还应进一步脱氯处理。

在含有氨的水中投加次氯酸HClO，当pH值在中性附近时，随次氯酸的投加，逐步进行下述主要反应：

NH3 + HClO →NH2Cl + H2O ①

NH2Cl + HClO → NHCl2 + H2O ②

NH2Cl + NHCl2 →N2 + 3H+ + 3Cl- ③

投加氯量和氨氮之比（简称Cl/N）在5.07以下时，首先进行①式反应，生成一氯胺（NH2Cl），水中余氯浓度增大，其后，随着次氯酸投加量的增加，一氯胺按②式进行反应，生成二氯胺（NHCl2），同时进行③式反应，水中的N呈N2被去除。其结果是，水中的余氯浓度随Cl/N的增大而减小，当Cl/N比值达到某个数值以上时，因未反应而残留的次氯酸（即游离余氯）增多，水中残留余氯的浓度再次增大，这个最小值的点称为不连续点（习惯称为折点）。此时的Cl/N比按理论计算为7.6；废水处理中因为氯与废水中的有机物反应，C1/N比应比理论值7.6高些，通常为10。此外，当pH不在中性范围时，酸性条件下多生成三氯胺，在碱性条件下生成硝酸，脱氮效率降低。

在pH值为6～7、每mg氨氮氯投加量为10mg、接触0.5～2.0h的情况下，氨氮的去除率为90%～100%。因此此法对低浓度氨氮废水适用。

处理时所需的实际氯气量取决于温度、pH及氨氮浓度。氧化每mg氨氮有时需要9～10mg氯气折点，氯化法处理后的出水在排放前一般需用活性炭或SO2进行反氯化，以除去水中残余的氯。虽然氯化法反应迅速，所需设备投资少，但液氯的安全使用和贮存要求高，且处理成本也较高。若用次氯酸或二氧化氯发生装置代替液氯，会更安全且运行费用可以降低，目前国内的氯发生装置的产氯量太小，且价格昂贵。因此氯化法一般适用于给水的处理，不太适合处理大水量高浓度的氨氮废水。

3.2.2 化学沉淀法

化学沉淀法是往水中投加某种化学药剂，与水中的溶解性物质发生反应，生成难溶于水的盐类，形成沉渣易去除，从而降低水中溶解性物质的含量。当在含有NH4+的废水中加入PO43-和Mg2+离子时，会发生如下反应：

NH4+ + PO43- + Mg2+ → MgNH4PO4↓ ④生成难溶于水的MgNH4PO4沉淀物，从而达到去除水中氨氮的目的。采用的常见沉淀剂是Mg(OH)2和H3PO4，适宜的pH值范围为9.0～11，投加质量比H3PO4/Mg(OH)2为1.5～3.5。废水中氨氮浓度小于900mg/L时，去除率在90%以上，沉淀物是一种很好的复合肥料。由于Mg(OH)2和H3PO4的价格比较贵，成本较高，处理高浓度氨氮废水可行，但该法向废水中加入了PO43-，易造成二次污染。

3.2.3 离子交换法

离子交换法的实质是不溶性离子化合物（离子交换剂）上的可交换离子与废水中的其它同性离子的交换反应，是一种特殊的吸附过程，通常是可逆性化学吸附。沸石是一种天然离子交换物质，其价格远低于阳离子交换树脂，且对NH4+-N具有选择性的吸附能

力，具有较高的阳离子交换容量，纯丝光沸石和斜发沸石的阳离子交换容量平均为每10 0g相当于213和223mg物质的量（m.e）。但实际天然沸石中含有不纯物质，所以纯度较高的沸石交换容量每10 0g不大于20 0m.e，一般为10 0～150m.e。沸石作为离子交换剂，具有特殊的离子交换特性，对离子的选择交换顺序是：Cs（Ⅰ）>Rb（Ⅰ）>K（Ⅰ）>NH4+>Sr（Ⅰ）>Na（Ⅰ）>Ca（Ⅱ）>Fe（Ⅲ）>Al（Ⅲ）>Mg（Ⅱ）>Li（Ⅰ）。工程设计应用中，废水pH值应调整到6～9，重金属大体上没有什么 影响；碱金属、碱土金属中除Mg以外都有影响，尤其是Ca对沸石的离子交换能力影响比Na和K更大。沸石吸附饱和后必须进行再生，以采用再生液法为主，燃烧法很少用。再生液多采用NaOH和NaCl。由于废水中含有Ca2+，致使沸石对氨的去除率呈不可逆性的降低，要考虑补充和更新。

3.2.4 吹脱法

吹脱法是将废水调节至碱性，然后在汽提塔中通入空气或蒸汽，通过气液接触将废水中的游离氨吹脱至大气中。通入蒸汽，可升高废水温度，从而提高一定pH值时被吹脱的氨的比率。用该法处理氨时，需考虑排放的游离氨总量应符合氨的大气排放标准，以免造成二次污染。低浓度废水通常在常温下用空气吹脱，而炼钢、石油化工、化肥、有机化工有色金属冶炼等行业的高浓度废水则常用蒸汽进行吹脱。具体参见http://www.dowater.com更多相关技术文档。

3.2.5 液膜法

自从1986年黎念之发现乳状液膜以来，液膜法得到了广泛的研究。许多人认为液膜分离法有可能成为继萃取法之后的第二代分离纯化技术，尤其适用于低浓度金属离子提纯及废水处理等过程。乳状液膜法去除氨氮的机理是：氨态氮NH3-N易溶于膜相油相，它从膜相外高浓度的外侧，通过膜相的扩散迁移，到达膜相内侧与内相界面，与膜内相中的酸发生解脱反应，生成的NH4+不溶于油相而稳定在膜内相中，在膜内外两侧氨浓度差的推动下，氨分子不断通过膜表面吸附、渗透扩散迁移至膜相内侧解吸，从而达到分离去除氨氮的目的。

3.2.6 电渗析法

电渗析是一种膜法分离技术，其利用施加在阴阳膜对之间的电压去除水溶液中溶解的固体。在电渗析室的阴阳渗透膜之间施加直流电压，当进水通过多对阴阳离子渗透膜时，铵离子及其他离子在施加电压的影响下，通过膜而进入另一侧的浓水中并在浓水中集，因而从进水中分离出来。

3.2.7 催化湿式氧化法

催化湿式氧化法是20世纪80年代国际上发展起来的一种治理废水的新技术。在一定温度、压力和催化剂作用下，经空气氧化，可使污水中的有机物和氨分别氧化分解成CO2、N2和H2O等无害物质，达到净化的目的。该法具有净化效率高（废水经净化后可达到饮用水标准）、流程简单、占地面积少等特点。经多年应用与实践，这一废水处理方法的建设及运行费用仅为常规方法的60 %左右，因而在技术上和经济上均具有较强的竞争力。

4 结论

国内外氨氮废水降解的各种技术与工艺过程，都有各自的优势与不足，由于不同废水性质上的差异，还没有一种通用的方法能处理所有的氨氮废水。因此，必须针对不同工业过程的废水性质，以及废水所含的成分进行深入系统地研究，选择和确定处理技术及工艺。目前，生物脱氮法主要用于含有机物的低氨氮浓度化工废水和生活污水的处理，该法技术可靠，处理效果好。对于高浓度氨氮废水主要采用吹脱法，近年来兴起的膜法分离技术及催化湿式氧化等方法具有很好的应用前景。(谷腾环保)

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